FMEA失效分析的一般程序是什么?FMEA失效模式分析，做為防范措施專用工具，其關鍵目地是發覺、點評商品/全過程中潛在性的無效以及不良影響；尋找可以防止或降低潛在性無效產生的對策而且不斷健全。根據FMEA可鑒別和評定在設計方案或工程項目中將會存有的缺點方式以及危害，并明確能清除或降低潛在性無效產生的改進對策進而防范于未然，盡量減少各類缺點成本費，確保ic電子元件完整特性。
FMEA失效分析的一般程序流程：
1、繪圖流程表及風險性評定。
2、明確各全過程的剖析水平。
3、確立各全過程規定的質量、尺寸公差等。
4、做成生產過程方塊圖。
5、對于每個生產加工工藝流程，例舉產生的欠佳方式。
6、梳理導致欠佳緣故之欠佳方式，選中做為反省另一半的欠佳方式。
7、用柏拉圖剖析欠佳產生的將會緣故。
8、將欠佳方式及緣故計入FMEA報表。
9、以危害水平、產生頻率、可探測性、對機器設備的了解水平為判據，對缺點方式開展等級點評，分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等。
10、估算欠佳嚴重后果、產生幾率及當今的可探測性，測算RPN。
11、確立怎樣改進嚴重后果、產生幾率及檢測性。
12、執行改進計劃方案。
13、搜集統計數據，執行改進并確定實際效果。
14、修訂FMEA文檔，依據改進實際效果重排RPN。
15、假如必需從第12步剛開始新的改進循環系統。
FMEA失效原因：
研究失效，首先要得到失效的真實狀況，比如失效出現的部位，發生的時間、失效模式、失效原因、失效產生的影響、失效改正方法、修覆方式及修覆成本等。
失效原因就是引起失效的物性、化性原因，也就是引起失效模式的原因，例如：
失效模式：斷裂
失效原因：穿晶斷裂、沿晶斷裂、脆性斷裂、韌性斷裂
失效分析過程與方法
失效分析的程序為：
1、 收集原始數據
2、判定失效模式
3、研究失效原因
4、證實并確認失效原因
5、提出預防措施
6、持續管制
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