FMEA的定義：FMEA是一種使用自下而上（Bottom-Up）方法的定量分析（Quantitative Analysis）。它可以在設計或過程中執行。它識別設計或過程的弱點。它從產品或過程的低級（組件級）開始，直至系統或子系統失效。它會突出顯示系統或子系統的關鍵特性。FMEA的主要目的是識別系統或產品早期設計過程中可能影響其安全和性能的潛在問題，并引入對策以減輕或最小化已識別潛在問題（故障模式）的影響。
FMEA失效分析的基本理念三要素：
風險量化評估、列出原因/機理、尋找預防/改善措施。
風險量化評估是指，在風險事件發生之前或之后（但還沒有結束），該事件給人們的生活、生命、財產等各個方面造成的影響和損失的可能性進行量化評估的工作。即，風險評估就是量化測評某一事件或事物帶來的影響或損失的可能程度。
_20220114155642_609.jpg "FMEA的定義是什么?失效模式分析三個要素")
由于產品故障可能與設計、制造過程、系統、服務、應用以及機器有關，因此FMEA又分為7類型：
DFMEA （Design FMEA 設計失效模式及后果分析）
PFMEA （Process FMEA 過程失效模式及后果分析）
SFMEA （System FMEA (子)系統失效模式及后果分析）
SFMEA （Service FMEA 服務失效模式及后果分析）
MFMEA（ Machine FMEA 機器失效模式及后果分析）
AFMEA （Application FMEA 應用失效模式及后果分析）
PFMEA （Purchasing FMEA 采購失效模式及后果分析）
其中設計FMEA和過程FMEA最為常用，嚴重度（S）、頻度（O）、不易探測度（D）;因為這三個參數決定最終的RPN值。
fmea的目的
能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后危機的修改。
找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；
指出設計上可靠性的弱點，提出對策
針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失
有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用
FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但后來的發展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可適用
改進產品的質量、可靠性與安全性
FMEA的優點
在早期設計階段，協助選定設計替換之方法以提高產品可靠度與安全性。
所有可能的失效模式及其效應皆已考慮，以使生產順利作業。
能清楚了解并確認潛在失效之原因及其對應之效應大小。
提供一個在開發與最后之設計驗證中，測試規劃之基礎。
在協助市場失效之分析與設計變更之考慮時，提供歷史文檔以供參考。
工程師于設計審查階段中，能提報管理層以肯定此組織不良預防之努力。
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